С выгодой для производства. АНХК запустил линию по производству бочкотары

29 июня Ангарская нефтехимическая компания запустила новое производство в одном из цехов своего дочернего предприятия - Восточно-Сибирского машиностроительного завода (Востсибмаш). Там появилась современная линия по производству бочкотары.

- Раньше в этом помещении было другое производство, - рассказывает управляющий Востсибмаша Артём Кокорев. - Мы заново забетонировали пол, подвели все необходимые ресурсы: воду, электричество и воздух для пневматических узлов. Проект линии был изначально разработан под конкретный цех, так что с запуском проблем не возникло. Правда, из-за пандемии были сложности с поставкой некоторых комплектующих и приездом иностранных специалистов, но и эти трудности мы с успехом преодолели.

Своя тара дешевле

Цех будет производить только один вид тары - металлические бочки объёмом 216,5 дм3. В них компания будет реализовывать свою продукцию, а это более 100 видов масел, в том числе не имеющих аналогов на российском рынке. Например, трансформаторное масло гидрокрекинга. АНХК - единственное предприятие в стране, которое уже более 35 лет выпускает его. За производство этого масла в 2017 году компания получила наивысшую награду Всероссийского конкурса программы «100 лучших товаров России» - «Гордость Отечества».

- Собственная линия позволит повысить нашу экономическую эффективность, - поясняет начальник производства масел АНХК Константин Карбаев. - Плюс ко всему она обеспечит собственной тарой и другие дочерние производства, которые находятся в Ангарске.

Кстати, в планах на будущее у Востсибмаша расширить число выпускаемых видов тары.

Пять бочек в минуту

Также новая линия легко сможет не только удовлетворять нужды компании, но и производить бочки на продажу. В минуту с конвейера сходит по пять бочек. За год при односменном режиме работы получается 520 тысяч бочек. И если этого не хватит, то специалисты говорят, что конвейер может функционировать в две, а то и в три смены.

На завод будущие бочки поступают в виде стальных рулонов толщиной 1 и 0,9 миллиметра. Те, что потоньше, идут на обечайки (корпус бочки), а более толстая сталь становится крышками и доньями.

Каждый рулон весит около 4-4,5 тонн. Их «заводят» на конвейер, и на протяжении следующих 120 метров машина под присмотром человека режет их, вальцует, сваривает, формирует рёбра жёсткости, а также выполняет другие необходимые операции. На выходе из стальных листов металла получается чёрная тара с логотипом компании. А буквально через 25 минут после запуска линии продукцию можно отгружать.

Контроль качества осуществляется на всех производственных этапах. Контролируется и глубина высадки и завальцовки, нанесение герметика, качество сварочного шва. Перед покраской каждая бочка проходит пневмоиспытания: её проверяют на герметичность давлением воздуха 6 килограммов силы на см2.

Кстати

Производство в высокой степени автоматизировано, но без человеческих рук всё же не обходится: в одну смену на производстве задействовано 28 человек. 24 оператора выполняют отдельные операции каждый на своём участке: надевают крышку и дно бочки, обтирают изделие, прежде чем оно отправится в покрасочную камеру. Ещё четверо сотрудников заняты обслуживанием линии и транспортировкой бочек в грузовые автомобили, которые доставляют тару на склад.

Для обслуживания линии были созданы новые рабочие места.